Pokretanje proizvodnje novog MINI Countrymana označava niz debija i prekretnica: kao prvi MINI model koji se proizvodi u Njemačkoj, novi MINI Countryman silazi s iste proizvodne linije kao BMW serije 1, BMW serije 2 Gran Coupé i BMW serije 2 Active Tourer. Zahvaljujući svojim fleksibilnim sklopovskim strukturama, tvornica Leipzig je u poziciji proizvoditi dvije marke s tri različita pogona – s unutarnjim sagorijevanjem, plug-in-hibrid i potpuno električni – sve na istoj proizvodnoj liniji.

Proizvodnja najvećeg MINI modela do danas označava važan korak u budućnost tvornice Leipzig BMW Grupe. Treća generacija MINI Countrymana bit će dostupna s benzinskim, dizelskim ili potpuno električnim pogonskim sklopom, a visokonaponske baterije za MINI Countryman Electric također se proizvode u Leipzigu. Do prodajnih mjesta stiže 17. veljače 2024.

Sve je to omogućeno fleksibilnim strukturama i razvojem ove tvornice. Tijekom posljednjih pet godina BMW Grupa je uložila 700 milijuna eura kako bi pripremila Leipzig za povećane količine vozila i prilagodila ga specifičnim zahtjevima MINI-ja. Osim toga, novi MINI Countryman je katalizator za inovacije u održivoj proizvodnji.

Ulaganja i zapošljavanje za povećanje obujma proizvodnje

BMW Grupa uložila je oko 500 milijuna eura u Leipzig kako bi povećala obujam proizvodnje novih modela. Od 2018. karoserija, lakirnica, montaža i logistika prošli su kroz opsežne dodatke i nadogradnje, povećavajući proizvodni kapacitet s prijašnjih 250.000 jedinica na čak 350.000 jedinica godišnje sada.

Za prilagodbu proizvodnog sustava specifičnim zahtjevima MINI-ja, BMW Grupa je uložila oko 200 milijuna eura. U početku cca. 100 MINI Countryman automobila dnevno će silaziti s proizvodnih traka, što će porasti na 500 tijekom sljedeće godine – uz gotovo 1000 BMW automobila koji već izlaze iz tvornice svaki dan. To će ne samo osigurati postojeća radna mjesta, već i otvoriti do 900 novih samo u proizvodnji vozila.

Elektromobilnost i MINI proizvodnja pokreću razvoj

Druga važna prekretnica u razvoju i proširenju tvornice Leipzig je njezin prijelaz na elektromobilnost. 'Leipzig ostaje električan', kaže Petra Peterhänsel, direktorica tvornice. 'S BMW-om i3 i i8 bili smo predvodnici e-mobilnosti u BMW Grupi, a od 2024. ćemo proizvoditi naš sljedeći potpuno električni automobil: MINI Countryman Electric. Također ćemo proizvoditi visokonaponske baterije za njega u kući.'

Počevši od sljedeće godine, BMW Group Plant Leipzig pokrenut će cijeli proizvodni proces za trenutnu petu generaciju visokonaponskih baterija. Sastoji se od tri faze: oblaganje ćelija, proizvodnja modula i montaža baterije. Pet linija za presvlačenje ćelija, tri proizvodne linije za module i prve linije za sklapanje visokonaponskih baterija su u procesu puštanja u rad, a druga linija za sklapanje visokonaponskih baterija trebala bi biti pokrenuta 2024. godine.

Kapacitet za proizvodnju e-komponenti također se povećava od 2021. godine, čineći tvornicu Leipzig važnim dobavljačem u proizvodnoj mreži BMW-a. Dijelovi se koriste u potpuno električnim vozilima kao što su BMW iX1, BMW i4, BMW i5 i BMW iX.

Održivi materijali i proizvodnja

MINI Countryman Electric veliki je korak u prijelazu marke MINI na potpunu elektrifikaciju do 2030. godine i kombinira osjećaj elektrificiranog go-karta sa smanjenim utjecajem na okoliš. U razvoju novog modela, odgovoran stav marke MINI bio je uvelike u fokusu s obzirom na materijale i proizvodnju: krom se više ne pojavljuje nigdje u interijeru ili eksterijeru, a naplatci od lakih metala lijevani su od do 70 posto sekundarnog aluminij. Trajno električno pobuđeni sinkroni motori vrlo su učinkoviti i izrađeni u potpunosti bez minerala rijetke zemlje.

Unutrašnjost je izrađena isključivo od inovativnih, visokokvalitetnih materijala koji su prihvatljivi za okoliš. Upravljačka ploča, prednje strane vrata, podne obloge i patosnice, na primjer, izrađeni su od recikliranog tekstila. Visokokvalitetna alternativa konvencionalnim materijalima kao što je plastika, reciklirani tekstil smanjuje emisije CO2 duž lanca vrijednosti i zahtijeva manje vode za proizvodnju.

Inovativna metoda bojanja za kontrastni krov

Jedna od upečatljivih dizajnerskih značajki MINI eksterijera je kontrastni krov, koji se može naručiti u različitoj boji od ostatka karoserije. U MINI Countrymanu bojat će se novom, resursno prihvatljivom metodom poznatom kao bojanje bez raspršivanja. Trenutno se priprema za serijski rad, bojanje bez raspršivanja uklanja višak boje – ili raspršivanje – koji nastaje konvencionalnim metodama bojanja i čini površine s više od jedne boje lakšom za proizvodnju, budući da više ne zahtijevaju naporan proces maskiranja. Lakiranje bez prskanja također pomaže u smanjenju emisija CO2, jer ispušni zrak iz kabine zahtijeva manje čišćenja. Osim toga, potrebno je znatno manje klimatiziranog zraka, tj. zraka koji je doveden na zadanu temperaturu i vlažnost. Kao rezultat toga, potrebno je manje energije za temperiranje zraka i obradu ispušnih plinova.

Još jedna održiva inovacija koja djeluje u tvornici Leipzig je tehnologija plamenika koja se koristi za sušenje boje na kontrastnim krovovima. Prošle godine Leipzig je postao prva tvornica automobila u svijetu koja je isprobala novu tehnologiju, koja može raditi ne samo na prirodni plin, već i na vodik. Fleksibilni plamenici mogu sagorijevati vodik (H2), prirodni plin (metan – CH4) ili mješavinu ta dva i mogu se čak prebacivati između njih bez potrebe za zaustavljanjem rada. Nakon uspješnih testova, tvornica Leipzig sada je instalirala pet dvovalentnih plamenika s mogućnošću rada vodika za serijske operacije, koji se sada koriste za kontrastni krov MINI Countrymana. Postoje planovi za pretvorbu daljnjih plamenika u lakirnici u bivalentne operacije.

Tvornica Leipzig – Izgrađena za održivost

U tvornici Leipzig fokus je uvijek bio na učinkovitim procesima i dugoročnoj strategiji za proizvodnju i potrošnju energije, od početka planiranja. 'Održivost je u DNK tvornice BMW Group Leipzig. Postoji jedan primjer koji svi mogu vidjeti: naše četiri vjetroturbine koje proizvode električnu energiju za postrojenje,' objasnila je Petra Peterhänsel. Izgrađeni su 2013. godine i isporučuju 10 MW (generiraju cca. 25 GWh/godišnje). Druga prekretnica dogodila se 2017., kada je 'farma' za skladištenje baterija puštena u rad. Opremljen s do 700 visokonaponskih baterija drugog životnog vijeka iz vozila BMW i3, nudi privremeno skladištenje električne energije za energiju iz vjetroturbina i drugdje, pomažući optimizirati lokalno upravljanje energijom i stabilizirati mrežu.

'Naša vizija u tvornici Leipzig je dekarbonizirati proizvodnju što je više moguće zamjenom fosilnih goriva zelenim vodikom', rekla je Petra Peterhänsel, objašnjavajući dugoročni fokus pogona. To će zahtijevati dovoljno zelenog vodika iz mreže. Regionalna vodikova mreža trenutno je u planu, a tvornica Leipzig će od nje imati koristi.